1 引言

随着现代物流业的不绝进步与生长,在基于消费者需求为导向和柔性化运作的供应链结构建设的历程中,人们关于供应商和效劳商所提供的产品效劳和质量要求也随之增高,为了占领更多市场,企业竞争变得异常猛烈,众多企业为了拉�？突�,对内开始着手从企业的运作流程计划设计,而关于仓储型企业来说,很显然内部的仓储系统运作流程的规范化对企业影响很大,只有规避那些不须要的资本投入,简化仓储运作流程提高运作效率才华更好地适应外部市场的需求,降低企业本钱的同时提供高质量的客户效劳
。本文选取一家仓储型企业S公司为研究工具,对S公司的仓储运作现状进行调研剖析,针对现存的问题提出相应的解决步伐
。

2 S公司仓储运作现状

2.1 S公司概况

S公司是某地区首个集冷冻、冷藏为一体的双温层现代化标准冷库,致力于为客户提供冷链物流计划,商贸交易,仓储配送,加值效劳,流通加工等一体化专业物流效劳
。主要贮存冷冻食品(水产速冻食品、调理类速冻食品、乳制品、奶制品等),和冷藏产品(桂圆、枸杞、红枣、黄花菜等滋补品,南北干货、米、面、粮油及调味食品等杂货),S公司的仓储运作流程可分为入库、在库、出库等作业环节
。

2.2 出、入库作业流程

由于S公司的出、入库流程相似,本文以入库作业进行简要论述,如图1所示
。

(1)客户下单
�？突г赟公司仓储平台上下单,仓储单证人员手动录入系统,同时下发收货任务,流程一般要求系统先下单,纵然产品还没到库;

(2)车辆到货
。进行车厢温度以及车辆载重测试,一切正常进入收货任务,现场操作人员通过PDA完成产品的初清点任务;

(3)现场操作人员使用PDA完成产品质检操作,对产品进行清点包括产品的名称、生产日期、数量以及确定产品的托盘码,最后打印并贴上产品条码;

(4)上架,先扫产品条码录入数量,再扫托盘码,放入储位后再扫储位码,直到上架完成;

(5)单证组确认收货完成,打印验收单交给客户
。

图1 入库作业   

2.3 在库作业流程

S公司在库产品作业主要包括上架、拣货出库、移仓和盘点四个主要部分,首先是上架环节,上架的历程中遵循“先进先出、同类同放的原则”,操作员凭据经验判断收到产品的存储位置;第二步拣货环节,由操作员手持PDA进行拣货,凭据PDA上显示的仓位顺序进行,通常拣货时间安排在每天晚上的8点到23点,一个品项拣完之后再拣另一个品项;第三步移仓环节,因底层货的拣货速度快于高层货,即将高层产品移至底层进行补货;目前WMS系统中还没有自动补货的�？�,操作人工依靠经验进行移仓作业,手动纪录仓位;第四步盘点,目前S公司冷库的盘点分为全盘(出货量一般,月点)和动盘(出货量大,每天必点)
。

3 S公司仓储运作现存的问题

3.1 收支库作业流程繁琐,效率低下

因S公司目前收支库的产品信息均接纳人工挂号产品信息再录入系统的方法,很显然,纸质版的纪录资料难以实现数据共享、统计、剖析,并且接纳人工挂号产品信息,蜕化率较高,增加人工本钱
。其次是产品在收支库历程中要进行多次卸载、码盘和清点事情,再由叉车入库,费工费时辛苦,并且整个流程主要接纳人工进行操作,不但速度慢、效率低还影响产品的质量
。

与入库流程相似,S公司的出库流程也保存繁琐及效率低下的问题,其主要体现在出库时要进行库内拣货、复核、交接盘点及复核盘点等四次人工清点作业,人力泯灭巨大,且产品经手多人,责任不明确,一旦蜕化并欠好追究其责
。

3.2 在库产品的储位疏散,空间利用率低下

虽然S公司目前遵循先进先出、同类同放的原则将产品入库,可是由于某些产品本就属于小批量,收支库量也小,在同类产品放在同一储位时就造成了许多储位没有满储的现象
。其次对进入库内产品的储位安排,S公司并没有给出一定的规则,基本是凭借仓储事情人员的经验判断随意安顿,没有建立合理的产品储位分派计划,甚至造成同类产品放在多个储位,造成空间资源的严重浪费
。另外,部分入库的产品随着托盘上架时,原本进入叉车上的托盘自己就没有满载,当托盘入架后就会造成许多闲置库位又不便当再重新摆放其他类产品,造成储位利用率低下
。

4 S公司仓储运作效率优化设计

4.1 利用RFID技术提横跨、入库运作效率

基于RFID技术的货仓治理可有效解决古板仓储治理中的产品入库、产品盘点、产品信息盘问及分拣等仓储流程中的潜在问题,便当快捷省时省力,所以为简化S公司的出、入库运作流程,提高收支库效率,可引入RFID技术
。以入库为例,如果S公司引入RFID技术,当需入库的产品抵达后,具有RFID读写器的通道设备会自动读取产品信息(产品的种类、数量、贮存日期等),实现产品信息准确贮存到WMS系统,系统将实际的到货信息与预入库信息进行比对,切合要求的产品允许入库,并将预入库产品信息实时更新为在库信息
。与原入库作业流程比照,优化后的入库作业流程删减了质检作业中的人工清点、挂号入库单信息、填写入库单等作业环节
。另外RFID技术可以自动盘点产品信息,现在无论是在库照旧收支库的产品,都需要经仓管人员未必期盘点获取产品的详细信息,RFID技术应用可以快速读取产品的的储位、品项、重量和数量等信息进行自动盘点,不但降低了盘点产品的蜕化率,且大大提高了盘点效率,降低了人工本钱
。

4.2 运用EIQ进行库内储位分派,提高储位利用率

4.2.1 EQ剖析
。

即对订单上所有客户的产品出货量进行剖析,将订单上的客户归类为A类、B类、C类,合理划分三类客户区域,确保在出库时预先处理A类客户的订单,如图2所示
。

图2 EQ剖析柏拉图  

由EQ剖析图可以看出,客户订单数量漫衍趋两极化,订单数量在0-100区间的客户量约占81%,订单数量在200-700区间的客户量约占比15%,订单数量在700以上的却只占4%,所以可以对客户进行ABC分类
。对客户分类结果见表1
。

通过结果剖析,关于出货量多且种类少的A类客户订单数量占比大应进行重点治理,并增强与B类客户的客户关系治理,使其逐渐生长为A类客户,扩展业务量
。关于出货量少、出货种类多的C类客户,可以按订单分批处理,目的是提高分拣效率
。

表1 EQ-ABC分类表

通过IQ柏拉图开端剖析的结果可知,S公司的出货数量泛起着相当明显的两极剖析现象,单个订单的最大出货量为2 007Pcs,将S公司货仓的产品进行开端划分,得出初分类数据见表2
。

表2 IQ-ABC分类表  

即I1到I85订货量较大,将其归为A类产品,在产品的仓储治理强度方面,A类产品应该加大治理力度,储位应放在接近收支口或便于作业的位置,以缩短码货、拣货作业的行走距离,降低搬运时间及提高货仓利用率,便当出货;I86到I967出货数量累计百分比为27%,品类数量占总种类数量的35%,应将其归为B类产品,治理适中;其余应将其归为C类,种类繁多出货量较小,应进行粗放式治理,以节省不须要的劳动力,降低本钱
。

4.2.3 IQ-IK交叉剖析
。

IK-ABC剖析是凭据产品品项出货次数情况来指导产品ABC分类,是对进行产品收支库储位分派平剖析的手段
。现将将IQ及IK指标以ABC首次分类结果进行交叉剖析
。IQ-IK交叉剖析如图4所示
。

图4 IQ-IK交叉剖析柏拉图  

由图4可以看出,一般出货数量大的出货次数一般也较大,可是由于发货次数直接决定着产品在进行收支库历程所需的通过位移和作业时间,对贮存定位时爆发影响比出货数量指标更为明显,因此,在确定储位时应以IK剖析结果作为主要因素,IQ剖析结果作为辅助因素,凭据这样的主次因素剖析原则,制定交叉分类规则,对S公司货仓668个品项进行品项数、出货数量以及出货次数百分比三类指标进行ABC分类,分类结果见表3
。

由表3可知,A类产品共85个品项,其出货次数和出货数量划分抵达了56%和68%,该类产品属于量大且出货次数频繁,在分区结构计划中应将其安排在货仓近收支口的位置,利用托盘单位进行存储,并接纳批量拣货的方法进行出货;叉车综相助业效率最高,B类产品共计200个品项,其出货次数和出货数量划分抵达了34%和27%,属于中等出货规模,储位总体离出口较近,叉车转弯次数较少,综相助业效率较高,出货方法可以凭据订单进行拣货;其余为C类属于零星出货类,离出口最远,叉车作业难度较高,可接纳包装箱为存储单位,按订单进行拣选
。

表3 IQ-IK交叉剖析ABC分类表

4.3 优化结果剖析

由上对S公司的出订单数据利用EQ—ABC要领对往来客户进行剖析,判别客户类别进行差别水平的治理
。再利用IQ、IQ与IK交叉剖析货仓产品的类别,从而进行差别类别的储位优化,通太过析结果,将S公司的货仓储位划分为三个库区,最靠近货仓收支口区域,适合存放出货频次和出货量最多的A类产品,库区中间位置,存放出货量较多的B类产品,货仓的后端,距离收支口较远,叉车的拣货距离较远,这片区域存放出周转率不高的C类产品
。储位的分区治理减少了仓管人员在库拣货距离和拣货时间,大大提高了货仓运营效率,可以抵达很好的优化效果
。

5 总结

通过介绍S公司的概况以及收支库、在库作业流程;总结S公司目前在仓储运作效率方面保存的问题,利用相关的物流治理理论和要领对提高S公司仓储运作效率进行优化设计
。在提高收支库效率方面,引入RFID技术进行优化,简化S公司原本繁琐的收支库流程,在库内储位方面,结合物流学理论中的EIQ-ABC剖析要领进行研究,使得多余闲置储位被充分利用,从而提高S公司仓储的储位利用率,为S公司节省空间消耗、减少人力降低本钱,提高S公司的仓储利润
。